今年以来，崇钢公司以深入开展对标提质增效活动为抓手，学习借鉴同行业**企业设材成本控制方面成功经验，优化备件生命流程管理、推进设材管理信息化平台建设、实施自营工程，设材库存、消耗进一步降低。1—7月份，设材库存5600万元，较同期下降300万元，吨钢和吨材设材消耗同比分别下降2.58元和2.94元。

　　在原备件生命流程管理工作基础上，公司积极对标先进企业管理经验，与时俱进改进管理方式。在计划审批上，公司坚持层层把关、限额审批;对各单位申报的采购计划，严格从库存中进行核对，从源头控制成本支出，避免备件重复购入。进一步优化采购模式，追求**性价比的采购评价方式，同时，实行月批准制度，分批分月即用即购的备件采购方式使采购的时间更加合理，库存备件流转更加及时有效。在设备使用方面，公司将设备上、下线及保养时间等情况登记做牌，并对应挂在每台设备上，避免设备因保养不到位而损坏，同时，对采购设备起到一定的指导作用，从而延长设备运行周期，节约资金。公司还将网络信息化管理手段引入了设材管理领域，建立设材管理信息化平台，既简化了管理程序，也从根本上杜绝了不同车间同一备件的重复采购情况，实现了公司备品、备件的科学调配、综合使用。

　　实施备件自营工程，减少设材消耗。公司进一步加大自营工程力度，将自营工程范围拓宽到备品备件制作维修领域。机修工序充分利用自身优势，实现了连铸中间包、混铁炉水套等大型备件的制作加工。运输工序实现了自卸车脚踏板总成的自营制作更换。轧钢维修工段累计自营维修下线减速电机400余台，创造效益20余万元。此外，公司通过小改造实现了不同部位设备备件通用，原来7—8个不同设备需各备至少一台备件，现在通过改造实现了共用2-3台备件即可满足需要，大大减少了公司备件库存，节约了可观的库存资金。